Search This Blog

Total Pageviews

Tuesday, January 17, 2012

Info Dasar tentang Mesin Frais

Definisi Mesin Frais

Mesin frais adalah salah satu mesin konvensional yang mampu mengerjakan penyayatan permukaan datar, sisi tegak, miring bahkan pembuatan alur dan roda gigi. Mesin perkakas ini mengerjakan atau menyelesaikan suatu benda kerja dengan mempergunakan pisau milling (cutter) sebagai pahat penyayat yang berputar pada sumbu mesin. (http://www.scribd.com/doc/41786766/frais-sekrap).


Prinsip Kerja Mesin Frais

Pengerjaan yang terjadi di mesin frais horizontal. Benda kerja dijepit di suatu ragum mesin atau peralatan khusus atau dijepit di meja mesin frais. Pemotongan dikerjakan oleh pemakanan benda kerja di bawah suatu pisau yang berputar. Pekerjaan yang terjadi mesin frais vertikal. Pergerakkan meja dan ke atas dan ke bawah dari spindel. Mesin frais vertikal dapat menghasilkan permukaan horizontal.

Macam-Macam Mesin Frais

Terdapat beberapa jenis mesin frais. Berdasarkan spindelnya mesin frais dibedakan atas:

1. Mesin frais vertikal, merupakan mesin frais dengan poros utama sebagai pemutar dengan pemegang alat potong dengan posisi tegak.

2. Mesin frais horizontal, merupakan mesin frais yang poros utamanya sebagai pemutar dan pemegang alat potong pada posisi mendatar.

3. Mesin universal, merupakan mesin yang pada dasarnya gabungan dari mesin frais horizontal dan mesin frais vertikal.mesin ini dapat mengerjakan pekerjaan pengefraisan muka, datar, spiral, roda gigi, pengeboran dan reamer serta pembuatan alur luar dan alur dalam. Untuk melaksanakan pekerjaannya mesin frais dilengkapi dengan peralatan yang mudah digeser, diganti dan dipindahkan. Peralatan tambahan etrsebut berupa meja siku (fixed angular table), meja miring (inclinable universal table), meja putar (rotery table) dan kepala spindel tegak (vertical head spindel).


Bagian Utama dan Kelengkapannya

Setiap mesin memiliki bagian-bagian penyusun. Berikut ini bagian utama mesin frais:

1. Spindel

2. Meja

3. Knee


Macam-Macam Pisau Frais

Ada bermacam-macam pisau pada mesin frais. Berikut ini jenis pisau frais adalah:

1. Pisau silindris, pisau ini digunakan untuk menghasilkan permukaan horizontal dan dapat mengerjakan permukaan yang lebar dan pekerjaan berat.

2. Pisau muka dan sisi, pisau ini memiliki gigi potong di kedua sisinya. Digunakan untuk menghasilkan celah dan ketika digunakan dalam pemasangan untuk menghasilkan permukaan rata, kotak, hexagonal, dll. Untuk ukuran yang besar, gigi dibuat terpisah dan dimasukkan ke dalam badan pisau. Keuntungan ini memungkinkan cutter dapat dicabut dan dipasang jika mengalami kerusakan.

3. Slotting cutter, Pisau ini hanya memilki gigi di bagian kelilingnya dan pisau ini digunakanuntuk pemotongan celah dan alur pasak

4. Metal slitting saw, pisau ini memiliki gigi hanya di bagian keliling saja atau memiliki gigi keduanya di bagian keliling dan sisi sisinya. Digunakan untuk memotong kedalaman celah dan untuk memotong panjang dari material. Ketipisan dari pisau bermacam -macam dari 1 mm – 5 mm dan ketipisan pada bagian tengah lebih tipis dari bagian tepinya. Hal ini untuk mencegah pisau dari terjepit dicelah.

5. Frais ujung, Frais ujung berukuran dari berdiameter 4 mm sampai diameter 40 mm.

6. Shell end mill, Kelopak frais ujung dibuat untuk disesuaikan dibor pendek yang dipasang di poros. Kelopak frais ujung lebih murah untuk diganti daripada frais ujung padat/solid.

7. Frais muka, Pisau ini dibuat untuk mengerjakan pemotongan berat dan juga digunakan untuk menghasilkan permukaan yang datar. Ini lebih akurat daripada cylindrical slab mill/frais slab silindris. Frais muka memiliki gigi di ujung muka dan kelilingnya. Panjang dari gigi di kelilingnya selalu kurang dari separuh diameter dari pisaunya.

8. Tee-slot cutter Pisau ini digunakan untuk frais celah awal. Suatu celah atau alur harus dibuat pada benda kerja sebelum pisau ini digunakan.



Macam-Macam Proses Pengefraisan

Mesin frais bisa mengerjakan beberapa pekerjaan. Berikut ini pekerjaan yang dapat dikerjakan dengan mesin frais antara lain:

1. Frais permukaan

2. Frais bertingkat

3. Frais sudut

4. Frais alur

5. Frais roda gigi

Info Dasar tentang Mesin Bubut

Mesin bubut merupakan mesin perkakas yang mengerjakan benda kerja (biasanya berbentuk silindris) dengan cara menyayat dan bergerak secara berputar. Proses pengerjaan dengan mesin bubut dilakukan melalui sejumlah prinsip kerja. Prinsip kerja mesin bubut adalah benda kerja berputar dan dipegang dengan kuat oleh pencekam (chuck), sementara itu pahat bubut bergerak memanjang dan melintang untuk menyayat benda kerja. Sayatan pada benda kerja yang dihasilkan dari proses ini umumnya adalah simetris. (Syamsudin, 1999)

Mesin bubut dapat melakukan beberapa jenis pekerjaan pada benda kerja yang silindris. Pekerjaan-pekerjaan yang umumnya dikerjakan oleh mesin bubut yaitu membubut rata atau membubut lurus, membubut dalam, membubut luar, membubut tirus, pengerjaan tepi (facing), memotong, dan membuat ulir. (Syamsudin, 1999).

Bagian-Bagian pada Mesin Bubut

Sebuah mesin bubut pada umumnya terdiri dari empat bagian utama, yaitu kepala tetap, kepala lepas, eretan, dan alas mesin. Keempat bagian utama mesin bubut tersebut akan dibahas dan dijelaskan lebih lanjut pada bagian ini. (http://file.upi.edu/Direktori/E%20-%20FPTK/JUR.%20PEND.%20TEKNIK%)

1. Kepala Tetap (Head Stock)

Kepala tetap adalah bagian utama dari mesin bubut yang digunakan untuk menyangga poros utama, yaitu poros yang digunakan untuk menggerakkan spindle. Poros yang terdapat pada kepala tetap tersebut juga digunakan sebagai dudukan roda gigi untuk mengatur kecepatan putaran yang diinginkan. Rangkaian roda gigi dalam kepala tetap berfungsi untuk meneruskan putaran motor menjadi putaran spindle.

2. Kepala Lepas (Tail Stock)

Kepala lepas adalah bagian dari mesin bubut yang letaknya di sebelah kanan dan dipasang di atas alas atau meja mesin. Bagian ini berguna untuk tempat pemasangan senter yang digunakan sebagai penumpu ujung benda kerja dan sebagai tempat atau dudukan penjepit mata bor pada saat melakukan pengeboran. Kepala lepas ini dapat digerakkan atau digeser sepanjang meja mesin, dan dikencangkan dengan perantara mur dan baut atau dengan tuas pengencang. Selain digeser sepanjang alas atau meja mesin, kepala lepas juga dapat digerakkan maju atau mundur (arah melintang), yakni untuk keperluan pembubutan benda yang konis.

3. Alas Mesin (Bed)

Alas mesin adalah bagian dari mesin bubut yang berfungsi sebagai pendukung eretan (support) dan kepala lepas, serta sebagai lintasan eretan dan kepala lepas. Alas mesin ini memiliki permukaan yang rata dan halus. Hal ini bertujuan untuk mendukung kesempurnaan pekerjaan membubut (kelurusan).

4. Eretan (Support)

Eretan adalah bagian mesin bubut yang berfungsi sebagai penghantar pahat bubut sepanjang alas mesin. Eretan terdiri dari 3 jenis, yaitu:

a. Eretan bawah, eretan ini berjalan sepanjang alas mesin.

b. Eretan lintang, eretan ini bergerak tegak lurus terhadap alas mesin.

c. Eretan atas, eretan ini digunakan untuk menjepit pahat bubut dan dapat diputar ke kanan atau ke kiri sesuai dengan sudut yang diinginkan, khususnya pada saat mengerjakan benda-benda yang berbentuk konis. Eretan ini dapat digerakkan secara manual maupun otomatis.

Selain keempat bagian utama tersebut, pada mesin bubut terdapat juga bagian-bagian lainnya. Berikut ini adalah bagian-bagian lainnya pada mesin bubut: (Syamsudin, 1999)

1. Tuas pengendali kecepatan putaran.

2. Tuas pengatur tebal sayatan dan penguliran, berpasangan.

3. Tuas kecepatan poros kepala tetap.

4. Pen pengaman pada selongsong sambungan.

5. Roda tangan untuk gerakan arah memanjang.

6. Tuas untuk menjalankan gerakan otomatis arah memanjang dan melintang.

7. Sekrup pengunci luncuran.

8. Roda tangan penggerak luncuran melintang.

9. Tuas pengunci rumah pahat (tool-post).

10. Tuas pengunci kedudukan (support).

11. Tuas pengunci kepala lepas.

12. Roda tangan penggerak poros senter kepala lepas.

13. Tuas pengunci kedudukan senter kepala lepas.

14. Sekrup-sekrup pengunci kedudukan kepala lepas.

15. Penunjuk jarak gerakan support pada arah memanjang.

16. Saklar utama (tombol).


Pahat Bubut

Pahat bubut merupakan alat pemotong atau penyayat dan pembentuk benda kerja pada mesin bubut. Pahat bubut dibuat dari baja karbon biasa atau baja potong cepat HSS. Alat ini umumnya terdiri dari suatu ujung perpaduan baja laju tinggi untuk penguatan poros baja. Tungsten karbida dan ujung-ujung keramik digunakan di dalam cara yang sama. Ukuran pada pahat bubut ditentukan oleh kedalaman pada poros, lebar poros dan panjang keseluruhan poros.

Semua pahat bubut memiliki bagian depan dan sisi sudut dari penggesekan dengan benda kerja, sudut bebas bagian belakang, atau sisi sudut tatal. Sudut yang besarnya di atas sudut tatal akan memperlemah pahat dan menyebabkan terdorongnya ke dalam benda kerja. Terdapat beberapa sudut yang disarankan untuk pahat bubut. Sudut-sudut yang disarankan untuk pahat bubut tersebut ditunjukkan pada tabel di bawah ini.

(http://file.upi.edu/Direktori/E%20-%20FPTK/JUR.%20PEND.%20TEKNIK%)


Pahat bubut terdiri dari beberapa jenis. Jenis-jenisnya dapat dibedakan sesuai dengan keperluannya. Berikut ini adalah jenis-jenis pahat bubut dan penjelasannya secara singkat. (Syamsudin, 1999)

1. Pahat jalan, dapat bergerak ke kanan dan ke kiri pada waktu menyayat.

2. Pahat potong, digunakan untuk memotong disertai gerak ke kanan dan kiri.

3. Pahat muka, digunakan untuk meratakan permukaan benda kerja.

4. Pahat ulir, bentuknya bermacam-macam sesuai dengan bentuk ulir yang akan dibuat. Terdapat ulir segitiga, segi empat, dan trapesium, maka bentuk pahat ulir pun menyerupai bentuk-bentuk ulir tersebut.

5. Pahat dalam, digunakan untuk menyayat atau membentuk bagian dalam dari benda kerja. Pahat ini umumnya dibuat dengan cara ditempa.

6. Pahat dengan tempelan baja keras khusus (baja widia), digunakan untuk membubut benda-benda sangat keras yang berbahan baja. Baja keras khusus (baja widia) ditempatkan pada ujung tangkai pahat dengan cara dipatri.


Keselamatan Kerja dalam Membubut

Keselamatan kerja merupakan hal yang penting dalam setiap proses pemesinan, demikian juga dalam kegiatan membubut terdapat sejumlah aturan yang harus dipahami agar operator terhindar dari kecelakaan kerja. Hal-hal yang harus diperhatikan demi keselamatan kerja dalam proses pembubutan adalah sebagai berikut: (Syamsudin, 1999)

1. Periksa apakah posisi kepala lepas, pahat, dan benda kerja sudah tepat sebelum menyalakan mesin.

2. Jangan meninggalkan kunci cekam pada cekam.

3. Jangan mengukur dan memegang pekerjaan yang sedang berputar.

4. Jangan mengubah tuas-tuas dan memindahkan gigi saat mesin berjalan.

5. Jangan mencoba memberhentikan cekam dengan tangan.

6. Jangan menghilangkan tatal dengan jari, terutama ketika mesin sedang bekerja.

7. Periksa minyak mesin sebelum bekerja.

8. Jangan meninggalkan mesin dalam keadaan hidup.

9. Jangan menaruh kunci dan alat lain pada bed.

10. Bersihkan mesin dan minyaki setelah selesai bekerja.

11. Bertanyalah jika ada hal yang meragukan.

Dasar-Dasar Proses Bubut

Proses dasar pembubutan merupakan hal yang wajib dipahami oleh seorang industrial engineer. Berikut ini akan diuraikan beberapa langkah dasar dalam proses pembubutan.

(http://file.upi.edu/Direktori/E%20-%20FPTK/JUR.%20PEND.%20TEKNIK% )

1. Memasang benda kerja pada cekam (chuck) cukup kuat, artinya tidak lepas waktu mesin dihidupkan dan sedang melakukan penyayatan.

2. Memeriksa kedudukan benda kerja tersebut pada saat cekam diputar dengan tangan, apakah posisinya sudah benar, artinya putaran benda kerja tidak oleng atau simetris dan periksa apakah ada bagian yang tertabrak yang membahayakan dan merusak mesin.

3. Memasang dan mengatur kedudukan pahat bubut agar posisi ujung potong pahat tepat pada titik senter dari kepala lepas. Posisi tersebut dapat diatur dengan menggunakan ganjal plat tipis atau dengan menggunakan tempat pahat model perahu (American tool post) kemudian lanjutkan membubut benda kerja sesuai dengan ukuran yang telah ditentukan.

Pembubutan Lurus

Salah satu pekerjaan yang dapat dilakukan dengan mesin bubut adalah membubut lurus. Berikut ini adalah langkah-langkah yang harus dilakukan untuk membubut lurus. (Syamsudin, 1999)

1. Pasang pahat setinggi senter.

2. Pasang benda kerja pada mesin dengan ikatan yang cukup kuat (antara 2 senter atau di antara cekam dan senter, kepala lepas dengan penampang maksimum).

3. Stel kecepatan mesin.

RPM = 4 CS

CS = Cutting Speed

D = pekerjaan (dalam inci)


4. Lakukan pemakanan pertama.

5. Setelah sampai pada batas yang akan dibubut, geser pahat ke kanan tanpa memundurkan pahat.

6. Makankan pahat dengan jumlah strip tertentu pada micrometer collar eretan lintang (skala bagian) yang ada, biasanya 20 bagian = 1 Rpm.


Sekilas Tentang Analisis Perancangan Kerja

Analisis perancangan kerja pada awalnya dikembangkan oleh F.W. Taylor dan F.B. Gilberth. Penelitian-penelitian mereka sesungguhnya tidak dilakukan secara bersamaan, namun hasil-hasil penelitian mereka telah digabungkan dan dikembangkan sehingga akhirnya dikenal sebagai Teknik Tata Cara Kerja atau Methods Engineering.

A. Tokoh-Tokoh Teknik Tata Cara Kerja

F.W. Taylor merupakan tokoh yang terkenal dengan penelitian pengukuran waktunya. Hasil penelitian F.W. Taylor menunjukkan bahwa hasil kerja seseorang sangat dipengaruhi oleh lamanya waktu bekerja, waktu istirahat, dan frekuensi istirahat. Sehubungan dengan penerapan hasil penelitiannya ini, Taylor melakukan pengukuran-pengukuran waktu dengan menggunakan stop watch. Ilmu-ilmu di bidang pengukuran waktu selanjutnya mengalami perkembangan, seperti lahirnya Data waktu Standard, Data Waktu Gerakan, dan penggunaan work sampling sebagai salah satu alternatif lain dalam pengukuran waktu.

Tokoh lainnya yang juga berperan besar dalam pengembangan teknik tata cara kerja adalah F.B. Gilberth. Penelitian-penelitian yang dilakukan Gilberth adalah terkait dengan gerakan-gerakan kerja operator yang diamati dengan menggunakan rekaman kamera. Penelitian tersebut berujung pada penemuan suatu prosedur untuk menganalisa gerakan kerja dan memperbaikinya. Prosedur tersebut adalah membagi gerakan-gerakan kerja menjadi elemen-elemen gerakan dasar yang merupakan bagian dari suatu gerakan.

Elemen-elemen gerakan yang dikembangkan oleh Gilberth berjumlah 17 buah dan dan dengan elemen-elemen inilah perbaikan-perbaikan gerakan dilakukan. F.B. Gilberth menerbitkan bukunya pada tahun 1991 berjudul “Motion Study”. Selain itu, ia mengembangkan prinsip-prinsip perancangan sistem kerja yang dikenal sebagai Ekonomi Gerakan. Prinsip-prinsip ini dimaksudkan untuk mendapatkan suatu sistem kerja yang terancang baik sehingga memudahkan dan menyamankan gerakan-gerakan kerja untuk sejauh mungkin menghindarkan atau melambatkan datangnya kelemahan (fitique).

B. Perkembangan Teknik Tata Cara Kerja

Ilmu-ilmu yang dikembangkan oleh Taylor dan Gilberth selanjutnya diterapkan secara bersama-sama sebagai suatu kesatuan yang saling melengkapi. Dalam perkembangannya, kemudian keduanya dipandang sebagai satu kesatuan yang dikenal dengan nama “Time and Motion Study” atau studi waktu dan gerakan, istilah lainnya untuk hal ini adalah Methods Engineerings. Setelah teknik pengukuran waktu dan prinsip-prinsip dalam studi gerakan melebur menjadi satu sebagai methods engineerings, dilakukan berbagai penelitian untuk mengembangkannya. Salah satu penelitian tersebut antara lain sampling pekerjaan (work sampling) oleh L.H.C Tippet di Inggris pada tahun 1930-an. Hal ini memungkinkan dilakukannya pengukuran waktu bagi pekerja-pekerja tak langsung.

Data waktu baku merupakan pengembangan dan penyusunan data tentang waktu-waktu kerja bagi berbagai pekerja dan elemen-elemennya. Pada teknik ini, pengukuran waktu dan prinsip-prinsip studi gerakan dipadu dengan teknik-teknik matematik. Perkembangan lebih lanjut dari hal ini adalah Data Waktu Gerakan, yaitu merupakan pengembangan dan penyusunan data secara baku bagi elemen-elemen gerakan.

Pekerja sebagai faktor hidup dalam suatu kegiatan sistem kerja sangat mempengaruhi tercapai atau tidaknya tujuan kerja, sebab manusia akan membawa berbagai sifat dan kemampuannya dalam bekerja. Penelitian terhadap faktor manusia dalam bekerja mengalami perkembangan secara cukup signifikan. Hal ini berujung pada terciptanya bidang ilmu Human Factors Engineering atau Ergonomi.

C. Pengertian dan Ruang Lingkup Tata Cara Kerja

Teknik tata cara kerja adalah suatu ilmu yang terdiri dari teknik-teknik dan prinsip-prinsip untuk mendapatkan rancangan (desain) terbaik dari sistem kerja. Teknik-teknik dan prinsip-prinsip ini digunakan untuk mengatur komponen-komponen sistem kerja yang terdiri dari manusia dengan sifat dan kemampuan-kemampuannya, bahan, perlengkapan, dan peralatan kerja serta lingkungan kerja sehingga dicapai tingkat efisiensi dan produktifitas yang tinggi yang diukur berdasarkan waktu yang dihabiskan, tenaga yang dipakai, serta akibat-akibat sosiologis, dan psikologis yang ditimbulkannya.

Ruang lingkup ilmu teknik tata cara kerja dapat dibagi ke dalam dua bagian besar, yaitu pengaturan dan pengukuran kerja. Peraturan kerja berisi prinsip-prinsip mengatur komponen-komponen sistem kerja untuk mendapatkan alternatif-alternatif sistem kerja yang terbaik. Pada bagian pengaturan ini kita dipersenjatai dengan prinsip-prinsip yang harus diperhatikan dan diusahakan pelaksanaannya. Prinsip-prinsip kerja ini pada akhirnya akan membantu kita untuk memperoleh alternatif-alternatif sistem kerja terbaik. Hal-hal yang diatur dengan prinsip-prinsip pengaturan kerja antara lain terdiri dari faktor-faktor manusia, studi gerakan, dan ekonomi gerakan.


Teknik tata cara kerja tidak hanya membahas tentang prinsip-prinsip pengaturan kerja, melainkan membahas pula tentang teknik-teknik pengukuran kerja. Teknik-teknik pengukuran kerja tersebut terdiri dari pengukuran waktu, pengukuran tenaga, pengukuran psikologis, dan pengukuran sosiologis. Keempat hal tersebut merupakan empat kriteria yang dipandang sebagai pengukur yang baik. Artinya suatu sistem kerja dinilai baik jika sistem ini memungkinkan waktu penyelesaian sangat singkat, tenaga yang diperlukan untuk menyelesaikan pekerjaan sangat sedikit dan akibat-akibat psikologis dan sosiologis yang ditimbulkan sangat minim.

Sunday, January 15, 2012

Present Worth Analysis

1. Periode Analisis Sama dengan Usia Proyek

Mari kita mulai menganalisis dengan situasi yang paling sederhana, di mana usia proyek sama dengan periode analisis. Pada kasus ini, nilai PW dihitung untuk setiap proyek dan dipilih salah satu yang nilai PW-nya tertinggi. Contoh 5.5 berikut mengilustrasikan hal tersebut.

Membandingkan Dua Alternatif yang Saling Terpisah Satu Sama Lain

Ansell, Inc adalah sebuah produsen alat-alat medis, menggunakan udara bertekanan dalam solenoid dan tombol tekanan pada mesin untuk mengendalikan berbagai tindakan mekanis. Selama bertahun-tahun, lantai produksi sudah mengubah tata letak beberapa kali. Setiap tata letak yang baru, memerlukan penambahan pipa untuk sistem saluran udara bertekanan supaya mengakomodasi lokasi baru dari mesin manufaktur. Pipa tua dan tidak terpakai ditutup atau dilepas; sehingga sistem saluran udara bertekanan saat ini tidak efisien dan banyak kebocoran. Karena kebocoran pada sistem saat ini, kompresor diharapkan dapat berfungsi 70% dari waktu operasi pabrik tersebut selama tahun yang akan datang. Penggunaan berlebihan seperti ini akan membutuhkan listrik 260 kWh dengan biaya sebesar $0.05/kWh (Pabrik beraktivitas 250 hari setahun, 24 jam per hari). Ansell dapat menujukan persoalan ini pada salah satu dari dua pilihan berikut:

Pilihan 1:

Lanjutkan operasi saat ini: Jika Ansell melanjutkan untuk beroperasi dengan sistem saluran udara saat ini, waktu operasi dari kompresor akan bertambah sebesar 7% per tahun selama 5 tahun ke depan, karena kebocoran yang memburuk (Setelah 5 tahun, sistem saluran udara saat ini tidak dapat sesuai dengan tingkat kebutuhan udara bertekanan pabrik, jadi saluran tersebut kelak harus diganti).

Pilihan 2:

Mengganti pipa yang lama sekarang, jika Ansell memutuskan untuk mengganti semua pipa yang lama sekarang, maka membutuhkan biaya sebesar $28570. Kompresor akan tetap berfungsi untuk jumlah hari yang sama, bagaimana pun, kompresor akan mengalami kekurangan fungsi sebesar 23% (atau akan menyediakan 70%(1-0.23) = 53.9% pemakaian per hari) karena adanya penurunan tekanan udara.

Jika tingkat bunga majemuk 12% per tahun, apakah layak jika memperbaiki sistem saluran udara sekarang?


Penyelesaian:

Diketahui: Konsumsi energi saat ini (g) = 7%, i = 12%, dan N = 5 tahun.

Ditanyakan: A1 dan P.

Langkah 1:

Kita perlu menghitung biaya konsumsi energi pada sistem pipa saat ini selama tahun pertama. Konsumsi energi ditentukan dengan cara:

Biaya energi = % hari operasi x jumlah hari operasi per tahun x jumlah jam per hari x kWh x $/kWh

= (70%) x (250 hari/tahun) x (24 jam/hari) x (260 kWh) x ($0.05/kWh)

= $54440


Langkah 2:

Setiap tahun, jika sistem pipa saat ini dibiarkan di tempatnya, biaya energi tahunan akan bertambah dengan tingkat bunga 7% dari biaya tahun sebelumnya. Biaya energi yang diantisipasi selama periode 5 tahun dirangkum dalam Gambar 5.10. Persamaan biaya tunai saat ini pada tingkat bunga 12% untuk seri gradien geometris adalah:

POption 1 = $54440(P/A1, 7%, 12%, 5)

= $222283


Langkah 3:

Jika Ansell mengganti sistem saluran udara bertekanan saat ini dengan yang baru, biaya energi tahunan akan berkurang sebesar 23% selama tahun pertama dan akan bersisa pada tingkat tersebut selama 5 tahun berikutnya. Persamaan biaya tunai saat ini pada tingkat bunga 12% adalah:

P Option 2 = $54440(1 – 0.23) (P/A, 12%, 5)

= $151109


Langkah 4:

Biaya bersih dari tidak mengganti sistem saluran lama sekarang adalah $71174 ( = $222283 - $151109). Biaya sistem saluran baru hanya $28570, maka sistem saluran udara bertekanan tersebut sebaiknya langsung diganti sekarang.



2. Periode Analisis Berbeda dengan Usia Proyek

Pada contoh 5.5, kasus tersebut jarang terjadi dalam kehidupan nyata. Biasanya riwayat proyek tidak cocok dengan periode analisis yang dibutuhkan atau tidak cocok satu sama lain. Sebagai contoh, dua mesin mungkin menunjukkan fungsi yang sama, tetapi salah satu lebih lama daripada yang lain, dan keduanya lebih lama daripada periode analisis yang dipertimbangkan. Pada bagian dan contoh berikutnya, kita akan mengembangkan beberapa teknik untuk menghadapi komplikasi seperti ini.

Berdasarkan pertimbangan kasus dari sebuah perusahaan yang menjalankan sebuah proyek produksi 5 tahunan ketika semua alternatif pilihan perlengkapan memiliki usia kegunaan selama 7 tahun. Dalam kasus ini, kita menganalisis setiap proyek hanya untuk selama periode pelayanan yang diperlukan (dalam kasus ini 2 tahun), di mana kita memasukkan nilai sisa (salvage value) dalam analisis. Nilai sisa (salvage value) adalah jumlah uang dari perlengkapan yang dapat dijual setelah digunakan dalam proyek atau ukuran nilai uang dari sisa kegunaannya.

Contoh usia proyek umum yang lebih lama daripada periode analisis terjadi pada industri konstruksi, di mana bangunan proyek mungkin memiliki waktu penyelesaian yang relatif singkat, tetapi peralatan yang dibeli (alat-alat listrik, traktor, dan sebagainya) memiliki umur kegunaan yang lebih lama.

a. Perbandingan Nilai Sekarang (Present Worth Comparison): Umur proyek lebih lama daripada periode analisis

Waste Management Company (WMC) telah memenangkan sebuah kontrak yang mengharuskan perusahaan tersebut melenyapkan material radioaktif dari dari property milik pemerintah dan mentransportasikannya ke tempat pembuangan yang telah tersedia. Pekerjaan ini membutuhkan sebuah bulldozer untuk menggali dan menampung material tersebut ke kendaraan pengangkut. Kira-kira 400 ribu ton limbah harus dipindahkan dalam periode dua tahun. Terdapat dua kemungkinan model bulldozer yang dapat dibeli WMC untuk pekerjaan ini:

Model A biayanya $150000 dan memiliki usia 6000 jam sebelum membutuhkan pemeriksaan yang benar-benar teliti. Dua unit model A akan membutuhkan waktu 2 tahun untuk memindahkan material. Biaya operasional untuk setiap unit adalah sebesar $40000 per tahun selama 2000 jam operasi. Pada tingkat operasional ini, setiap unit akan dapat dioperasikan selama 3 tahun, dan pada akhir tahun, diestimasikan bahwa nilai sisa akan sebesar $25000 untuk setiap mesin.

Model B yang lebih efisien biayanya $240000 setiap unit dengan usia 12000 jam sebelum membutuhkan pemeriksaan teliti, dan biayanya $22500 untuk operasi selama 2000 jam per tahun untuk menyelesaikan pekerjaan tersebut selama 2 tahun. Nilai sisa yang diestimasikan untuk model B pada akhir tahun ke enam adalah $30000. Sekali lagi, dua unit dari model B akan dibutuhkan.

Jika usia tiap model melebihi periode 2 tahun penggunaan yang diperlukan, WMC harus mengasumsikan beberapa hal tentang perlengkapan yang digunakan pada akhir waktu. Oleh sebab itu, para teknisi di WMC memperkirakan bahwa setelah 2 tahun, setiap unit model A dapat dijual senilai $45000 dan setiap unit model B sebesar $125000. Setelah mempertimbangkan semua efek pajak, WMC merangkum hasil dari arus kas / cash flow (dalam ribuan dolar) untuk setiap proyek sebagai berikut:


Untuk melihat keseluruhan isi artikel ini dengan jelas, silakan kunjungi situs:


http://www.ziddu.com/download/18238398/Presentworthanalysis.docx.html